Rosink Frontlader - Effektive Reinigung sperriger Bauteile

Viele Unternehmen aus der Automobilindustrie, aber auch Lackier- und Reparaturbetriebe schleusen lange Rohre oder große Motorteile, die von Schmierstoffen, Sand oder Spänen befreit werden müssen, durch Reinigungsanlagen, die nicht auf die Teiledimension zugeschnitten sind und in der Halle viel Platz einnehmen.

Einfache Beschickung von der Seite
Mit dem Frontlader RFL hat Rosink eine industrielle Reinigungsmaschine für sehr große und sperrige Bauteile entwickelt. Insbesondere die Behandlung hoher oder langer Bauteile wird durch diese Technik einfacher. Das Anlagenkonzept basiert auf entsprechenden Wünschen von Anwendern. Der Frontlader kann einfach von der Seite beladen werden. Seine Form ist auf die Reinigung hoher Gestelle angepasst. Die Maschinen können mit biologisch abbaubaren Mitteln betrieben werden.

Lösung für Lkw-Motorblöcke
Das Frontlader-Konzept überzeugte auch ein namhaftes deutsches Unternehmen der Automobilbranche, das es zur Reinigung von Lkw-Motorblöcken einsetzt. Abgestimmt auf die Abmessungen der Aggregate passte Rosink die nutzbaren Innenmaße der Anlage bei dieser Ausführung mit 1320 x 1320 x 1200 mm (L x B x H) an. Anlagen für noch größere oder auch kleinere Bauteile können ebenfalls realisiert werden. Basis des Reinigungsprozesses ist ein Mehrbadsystem (Waschen/Spülen), im Standard mit einem Drehteller. Innerhalb der Waschkammer können je nach Ausstattung und Bedarf unterschiedliche Programme zur Reinigung der Motorblöcke ablaufen, beispielsweise Waschen, Spülen, Trocknen. Der Transportwagen mit Edelstahl-Auffangwanne gewährleistet, dass sich der Frontlader bequem auch mit besonders sperrigen Gütern wie den Motorblöcken bestücken lässt. Aufgrund der speziellen Bauform der zu reinigenden Motorblöcke ergab sich eine zusätzliche Herausforderung: Beim Waschen kann sich Reinigungsflüssigkeit in den Rundungen und Ecken der Motorblöcke sammeln. Durch die Integration eines Impulsgebläses war es möglich, die Verschleppung von Reinigungsmittel zum Spülwasser zu minimieren. Zusätzlich wird durch das Impulsabblasen der „natürliche“ Trocknungseffekt unterstützt. Der Motorblock wird allein durch die gespeicherte Restwärme fast vollständig getrocknet und kann direkt weiter bearbeitet werden. Die Reinigungsmaschine konnte innerhalb kürzester Zeit in Betrieb gehen. Für weitergehende Informationen besuchen Sie bitte www.rosink.de oder rufen unsere Experten direkt an: 05921-7809-0

Reinigungskonzept für Leuchten-Hersteller

Kleinste Bauteile vollautomatisch reinigen. Angesichts hoher Sauberkeitsanforderungen muss ein Hersteller von Lichtsystemen seine Teile vollautomatisch reinigen und benetzen, darunter auch kleinste elektronische Bauteile. Eine speziell angepasste Anlagentechnik inklusive Reinigungsmedium bot die optimale Lösung: Der Reinigungsprozess erfolgt seither nahezu autonom und ist dabei kosten- und zeitsparend.

Philips Lighting Vitrite fertigt am niederländischen Standort Middelburg auf über 12 000 m2 Produktionsfläche primär Teile und Komponenten für Beleuchtungssysteme. Neben Lichtlösungen für den Innen- und Außenbereich bietet das Unternehmen auch Produkte für die Automobilindustrie an. Speziell im Automotive-Bereich spielt die Zuverlässigkeit und Sicherheit der Produkte eine entscheidende Rolle. Nicht zuletzt aus diesem Grund stellt die Teilereinigung einen festen und unverzichtbaren Bestandteil des Produktionsprozesses dar. Durch die hochwertige Fertigung von Philips kann die Fehlerquote von 0 ppm gewährleistet werden. Zudem erleichtert die Teilereinigung die Bearbeitung der Teile in den anschließenden Fertigungsprozessen. Benetzung für einfache Aufnahme In diesem speziellen Anwendungsfall müssen kleinste elektronische Bauteile vollautomatisch gereinigt und gleichzeitig benetzt werden. Diese spezielle Benetzung der zuvor gereinigten Teile ist notwendig, damit die Bauteile im anschließenden vollautomatischen Fertigungsprozess problemlos aufgenommen und weiter verarbeitet werden können.

Eine einfache Reinigung reicht in diesem Fall nicht aus. Die Bauteile hätten zwar eine saubere und fettfreie Oberfläche, könnten aber aufgrund der erhöhten Reibwerte (stumpfe Oberfläche) nicht prozesssicher verarbeitet werden. Herkömmliche Drehtellerwaschanlagen sind für diese Art von Aufgabenstellung nicht geeignet und würden die Bauteile nicht zufriedenstellend reinigen, benetzen

und trocknen. Aus dieser komplexen Aufgabenstellung ergaben sich verschiedene konstruktionstechnische Herausforderungen. Für Philips war der nahezu vollautomatische Prozessablauf der Maschine von besonderer Bedeutung, um Zeit und Kosten zu sparen. Um diese Ziele zu erfüllen, wurde das Grundgerüst der Anlage (Typ Rosink Cleaner) angepasst. In der Grundausführung der Maschine handelt es sich um eine Drehtellerwaschanlage. Jedoch lässt sich die Maschine aufgrund ihres Baukastenprinzips auch als Trommelwaschmaschine konzipieren.

Im Fall von Philips wurde die Anlage als Seitenlader mit einer Trommelreinigung konstruiert. Durch die speziell für diese Maschine entwickelte Zulaufrollenbahn und Einziehmechaniken kann der Bediener die Maschine bestücken und sich für längere Zeit um weitere Tätigkeiten kümmern. Die Körbe werden von der Maschine nacheinander vollautomatisch gereinigt und zum nächsten Fertigungsprozess transportiert.

Kein Verhaken im Aufnahmekorb Eine weitere Besonderheit ergab sich durch die Form und Größe der zu reinigenden Teile. Mit einem Gewicht von weniger als 1 g je Stück sowie unterschiedlichen Formen und Größen von maximal 10 mm Länge und 5 mm Breite, wurde eigens ein für diese Teile geeigneter Aufnahmekorb konstruiert. Die Bauteile durften sich nicht in dem feinmaschigen Geflecht des Korbes verhaken. Gleichzeitig unterstützt die spezielle Bauweise des Aufnahmekorbs den Reinigungsprozess. Durch die Mehrfach- Korbaufnahme und eine optimierte Verteilung des Gewichtes können die Teile bestmöglich gereinigt, benetzt und getrocknet werden. Um Verzögerungen oder komplette Produktionsausfälle zu vermeiden, ist es wichtig, dass die Bauteile nach der Reinigung keine zu stumpfe Oberfläche aufweisen. Dies könnte dazu führen, dass in der anschließenden vollautomatischen Fertigung die Kleinteile nicht optimal weiter verarbeitet werden können. In diesem Fall musste ein Aufnahmefilm auf den Bauteilen verbleiben. Ein spezielles Reinigungsmedium reinigt die Bauteile daher komplett von allen Verschmutzungen, hinterlässt allerdings den notwendigen Aufnahmefilm. Die Anlage erfüllt die geforderten Ergebnisse, sowohl hinsichtlich der technischen Anforderung als auch der Bedienerfreundlichkeit und Automatisierung. Darüber hinaus gewährleistet sie kurze Taktzeiten und einen reduzierten Zeitaufwand. Nicht zuletzt waren die Flexibilität, sehr gute Testergebnisse und ein gutes Preis-Leistungsverhältnis ausschlaggebend für den Kauf der Anlage. Durch die spezielle Bauform eignet sich die Anlage (Rosink Cleaner) für eine Vielzahl von Anwendungsgebieten. Das Baukastenprinzip gestattet es, dass die Anlage beispielsweise als vollautomatischer Seitenlader mit einer Trommelreinigung oder als Toplader mit Drehteller gebaut werden kann. Dadurch lässt sich eine breite Spanne von Schüttgut- und/oder Bauteilen mit einer komplexen Geometrie reinigen.